回望前段時期工信部公告的2010年印染淘汰落後產能企業名單，政府的積極政策對那些希望中國提高能源使用效率的人來說無疑是好消息。同時，印染業兩極分化的趨勢將更加明顯。目前來看，那些技術先進、規模較大的印染企業，日子會過得輕鬆一點，中小印染企業麵臨的競爭將變得非常激烈。
一係列有效措施是為了確保列入淘汰落後產能名單企業的落後產能在2010年9月底前關停。然而，如何在決定生死存亡的拐點中謀出路？成為眼下印染企業所麵臨的問題。無論是從前些年的發展，還是今後的發展來看，印染企業必須在技術改進上做文章，這成為安穩生存下去的出路。
適時調整不斷更新是上策
依據工信部的公告，此次印染業201家企業需要淘汰的落後產能以印染布計算達到了38.1億米左右。相關數據顯示，今年上半年，全國印染布的產量200億米～300億米，全國每年印染布的產量在600億米～700億米。以此計算，此次淘汰的印染落後產能占到全國印染布實際需求的6%左右。
從以往的規則來看，有市場分析人士認為此次調整更加細化，直接將淘汰政策落實到企業，一方麵更有利於政策的實施與監管，另一方麵也能結合企業具體情況來考慮，避免“一刀切”。就在工信部公布的2010年淘汰落後產能名單發布次日，記者除了注意到在名單中明確列出了哪家企業的何種設備應予淘汰，還注意到有三元企業的淘汰名單也在其中，在電話溝通中才得知此三元非彼三元，隻是同名而已。在記者進一步了解中得知，名單中的三元是家中小型印染企業， 而一直以來淘汰落後產能的工作一直在做的浙江三元控股集團公司，裝備上的高質量，確保了生產能力和研發能力保持著較好的發展態勢。
記者在跟蹤采訪中發現，三元控股先後投入1.8億元積極引進國際最新設備，淘汰能耗高、汙染高的舊設備，並研發推廣節能減排新工藝，為節能減排提供硬件保障。浙江三元控股集團旗下公司欣元、天宇、天成、新生等公司數批次引進“THEN氣流染色機”， 使染色浴比從1∶10降到1∶3。
據了解，氣流染色機用空氣作為帶動織物運轉的唯一媒介，無需水或其它裝置協助，水隻用於染色，所以能以低浴比進行染色。例如：棉纖維浴比約1∶4，化纖約1∶2至1∶3霧化染液，使染液不必直接噴在織物上，在避免了強力水噴射織物的同時增加染料滲透入織物纖維內。由於浴比低，大大降低助劑，鹽及堿各種化工助劑的耗量可邊洗邊排的特殊洗水係統(VPR)，提供每分鍾180升清水進行水洗，衝洗效率高，使耗水量減少，比傳統染色機耗水少50％。由於用水少，使進水，排水，升溫，降溫等工序的時間亦減少，縮短整個染色工藝的時間，縮短染色時間。 由於整體時間縮短，使耗電相對於產量計算時要比傳統水流染色機更低。
浴比改變小於兩份水量染液經霧化再由空氣輕柔的帶到織物上，不損傷織物，亦令染料更易滲透入織物纖維內，無論任何時候，可高溫排水，在排水時，織物都能不停運轉。實際運行兩年後，在近日對三元控股集團公司旗下天成、欣元兩公司實地調查結果中發現此技術效果較好，決定持續引進，以替代高耗能傳統染缸。
設備更新仍需要新技術跟進
記者在采訪中還了解到，三元控股集團公司子公司華侖印染、集美印染等均引入了全自動滴配液係統和數碼印花機，采用濕度檢測後焙烘，適當縮短前處理工序等工藝，既節約了能源又提高了生產效率。SAMURA圓網印花工藝，可大大節省水洗用水。塗料印花和噴墨印花、中水回用技術、印花鎳網循環利用技術等，都可大大減少能源浪費和印染廢水排放。他們還投入3000萬元安裝廢氣除塵脫硫裝置、冷卻水回收利用係統，對現有11台鍋爐煙氣餘熱和產生的蒸汽進行回收再利用。
像集美、天成引進的日本定型機廢熱回收裝置，可節約15%~25%左右的燃料並大幅降低CO2的排放量。同時，總公司所有熱油鍋爐，共安裝餘熱利用裝置9套，總價350萬元，每套可節約6噸蒸汽/小時，每噸蒸汽又能節約140元。引進的“日本 KYOTO液氨整理”“Airo空氣柔軟機”等先進設備。降低用堿、用水、用助劑和柔軟劑。以上所提及的項目，目前均投入運行，節能減排效果明顯。
數字可以說明一切。三元控股集團公司僅淘汰舊變壓器一項，年節約用電量就達到2萬KW。淘汰導熱油爐，煙氣餘熱和汙水餘熱回收利用，年可節約標準煤13000噸。同時，三元控股積極研發與推廣節能減排的新工藝，棉麻產品中運用的“冷軋堆”前處理技術、冷堆染色技術、短流程濕蒸染色技術，以及自動化配液係統和數碼印花技術的使用，顯著降低了產品能耗與水耗。
從三元控股集團公司所屬集美印染的落布回潮率自動控製意義和原理中不難發現，好的設備和技術為生產所帶來的改變是很大的。染整烘幹過程對落布回潮率的控製可通過控製烘幹溫度來實現，而對於用蒸汽加熱的烘燥裝置，烘幹溫度的控製即是通過控製供汽來實現。因此，控製烘筒供汽即是為了控製落布回潮率。
染整烘幹過程對落布回潮率的控製關係到三個重要指標：產品質量、生產效率和能耗成本，其中降低能耗成本主要是針對避免過烘而言。他們用實踐表明，自動化烘幹過程落布回潮率控製，比通過手感測試落布回潮率，具有明顯的經濟價值：其一，依靠設備使生產操作數據化和自動化，工人對生產質量指標的控製能力就可以程序化和規範化，否則就沒有一個評價的標準。其二，程序化和規範化的結果就是可以避免浪費，保證品質，生產效率被理性化提高。
因此，落布回潮率的控製十分重要。一方麵，過烘必然造成能源浪費。另一方麵，從前處理到後整理，一切染整工藝實施過程，纖維的回潮率是影響工藝成敗和好壞的物理特性指標之一。改變回潮率，可以使纖維的加工特性發生很大變化，例如燒毛、絲光、上染、固色、預縮、軋光、起絨、定型等，回潮率數據的合理性和均勻性對質量和質量均勻穩定起決定作用。
細看之下，一部分中小印染企業在淘汰落後產能後已基本失去生產能力，隻好關門大吉。一部分企業卻能依靠先進設備和相對穩定的市場效益延續其生產能力。在這次大淘汰中生存下來並能健康發展的印染企業，今後的生存發展，是需要在思路上調整和生產工藝上不斷提升的。
一係列有效措施是為了確保列入淘汰落後產能名單企業的落後產能在2010年9月底前關停。然而，如何在決定生死存亡的拐點中謀出路？成為眼下印染企業所麵臨的問題。無論是從前些年的發展，還是今後的發展來看，印染企業必須在技術改進上做文章，這成為安穩生存下去的出路。
適時調整不斷更新是上策
依據工信部的公告，此次印染業201家企業需要淘汰的落後產能以印染布計算達到了38.1億米左右。相關數據顯示，今年上半年，全國印染布的產量200億米～300億米，全國每年印染布的產量在600億米～700億米。以此計算，此次淘汰的印染落後產能占到全國印染布實際需求的6%左右。
從以往的規則來看，有市場分析人士認為此次調整更加細化，直接將淘汰政策落實到企業，一方麵更有利於政策的實施與監管，另一方麵也能結合企業具體情況來考慮，避免“一刀切”。就在工信部公布的2010年淘汰落後產能名單發布次日，記者除了注意到在名單中明確列出了哪家企業的何種設備應予淘汰，還注意到有三元企業的淘汰名單也在其中，在電話溝通中才得知此三元非彼三元，隻是同名而已。在記者進一步了解中得知，名單中的三元是家中小型印染企業， 而一直以來淘汰落後產能的工作一直在做的浙江三元控股集團公司，裝備上的高質量，確保了生產能力和研發能力保持著較好的發展態勢。
記者在跟蹤采訪中發現，三元控股先後投入1.8億元積極引進國際最新設備，淘汰能耗高、汙染高的舊設備，並研發推廣節能減排新工藝，為節能減排提供硬件保障。浙江三元控股集團旗下公司欣元、天宇、天成、新生等公司數批次引進“THEN氣流染色機”， 使染色浴比從1∶10降到1∶3。
據了解，氣流染色機用空氣作為帶動織物運轉的唯一媒介，無需水或其它裝置協助，水隻用於染色，所以能以低浴比進行染色。例如：棉纖維浴比約1∶4，化纖約1∶2至1∶3霧化染液，使染液不必直接噴在織物上，在避免了強力水噴射織物的同時增加染料滲透入織物纖維內。由於浴比低，大大降低助劑，鹽及堿各種化工助劑的耗量可邊洗邊排的特殊洗水係統(VPR)，提供每分鍾180升清水進行水洗，衝洗效率高，使耗水量減少，比傳統染色機耗水少50％。由於用水少，使進水，排水，升溫，降溫等工序的時間亦減少，縮短整個染色工藝的時間，縮短染色時間。 由於整體時間縮短，使耗電相對於產量計算時要比傳統水流染色機更低。
浴比改變小於兩份水量染液經霧化再由空氣輕柔的帶到織物上，不損傷織物，亦令染料更易滲透入織物纖維內，無論任何時候，可高溫排水，在排水時，織物都能不停運轉。實際運行兩年後，在近日對三元控股集團公司旗下天成、欣元兩公司實地調查結果中發現此技術效果較好，決定持續引進，以替代高耗能傳統染缸。
設備更新仍需要新技術跟進
記者在采訪中還了解到，三元控股集團公司子公司華侖印染、集美印染等均引入了全自動滴配液係統和數碼印花機，采用濕度檢測後焙烘，適當縮短前處理工序等工藝，既節約了能源又提高了生產效率。SAMURA圓網印花工藝，可大大節省水洗用水。塗料印花和噴墨印花、中水回用技術、印花鎳網循環利用技術等，都可大大減少能源浪費和印染廢水排放。他們還投入3000萬元安裝廢氣除塵脫硫裝置、冷卻水回收利用係統，對現有11台鍋爐煙氣餘熱和產生的蒸汽進行回收再利用。
像集美、天成引進的日本定型機廢熱回收裝置，可節約15%~25%左右的燃料並大幅降低CO2的排放量。同時，總公司所有熱油鍋爐，共安裝餘熱利用裝置9套，總價350萬元，每套可節約6噸蒸汽/小時，每噸蒸汽又能節約140元。引進的“日本 KYOTO液氨整理”“Airo空氣柔軟機”等先進設備。降低用堿、用水、用助劑和柔軟劑。以上所提及的項目，目前均投入運行，節能減排效果明顯。
數字可以說明一切。三元控股集團公司僅淘汰舊變壓器一項，年節約用電量就達到2萬KW。淘汰導熱油爐，煙氣餘熱和汙水餘熱回收利用，年可節約標準煤13000噸。同時，三元控股積極研發與推廣節能減排的新工藝，棉麻產品中運用的“冷軋堆”前處理技術、冷堆染色技術、短流程濕蒸染色技術，以及自動化配液係統和數碼印花技術的使用，顯著降低了產品能耗與水耗。
從三元控股集團公司所屬集美印染的落布回潮率自動控製意義和原理中不難發現，好的設備和技術為生產所帶來的改變是很大的。染整烘幹過程對落布回潮率的控製可通過控製烘幹溫度來實現，而對於用蒸汽加熱的烘燥裝置，烘幹溫度的控製即是通過控製供汽來實現。因此，控製烘筒供汽即是為了控製落布回潮率。
染整烘幹過程對落布回潮率的控製關係到三個重要指標：產品質量、生產效率和能耗成本，其中降低能耗成本主要是針對避免過烘而言。他們用實踐表明，自動化烘幹過程落布回潮率控製，比通過手感測試落布回潮率，具有明顯的經濟價值：其一，依靠設備使生產操作數據化和自動化，工人對生產質量指標的控製能力就可以程序化和規範化，否則就沒有一個評價的標準。其二，程序化和規範化的結果就是可以避免浪費，保證品質，生產效率被理性化提高。
因此，落布回潮率的控製十分重要。一方麵，過烘必然造成能源浪費。另一方麵，從前處理到後整理，一切染整工藝實施過程，纖維的回潮率是影響工藝成敗和好壞的物理特性指標之一。改變回潮率，可以使纖維的加工特性發生很大變化，例如燒毛、絲光、上染、固色、預縮、軋光、起絨、定型等，回潮率數據的合理性和均勻性對質量和質量均勻穩定起決定作用。
細看之下，一部分中小印染企業在淘汰落後產能後已基本失去生產能力，隻好關門大吉。一部分企業卻能依靠先進設備和相對穩定的市場效益延續其生產能力。在這次大淘汰中生存下來並能健康發展的印染企業，今後的生存發展，是需要在思路上調整和生產工藝上不斷提升的。
