當今，生態化、綠色化、環保化是紡織產品發展的大趨勢，在提高產品質量的同時，降低能耗，走可持續發展之路成為我國紡織行業發展勢在必行的社會責任。作為我國紡織業發展形態最為集中、專業化分工最為突出的產業集群，在推動中國紡織產品進入綠色時代起到了積極的作用，他們在技術裝備和工藝水平、節能減排和環保水平、產品質量和抗風險能力方麵積累了不少經驗，究竟有哪些經驗值得借鑒呢？
1從源頭推進綠色環保
說到綠色發展不得不提到江蘇盛澤。作為當地最大的紡織麵料生產基地，盛澤及其周邊地區擁有約20萬台織機，年產紡織麵料占全國總產量的1/3。2015年10月，當地成功舉辦的首屆全國生態環保麵料設計大賽得到企業積極響應，300多家企業參與申報評獎，羅曼羅蘭等 4 家企業榮獲大獎。江蘇吳江高新技術產業園區管委會副主任趙菊觀表示，盛澤當地政府希望通過大賽的形式，讓麵料企業積極參與產品創新、提升產品價值，促成盛澤紡織產業與生態環保有效融合，形成生態紡織優勢。
除了提高相應的裝備技術水平以外，如何更好地確保盛澤當地生產的麵料綠色環保？趙菊觀表示，依托當地完整的產業鏈優勢，盛澤政府從紡絲環節就開始關注環保生產。當地的兩大化纖企業之一恒力集團通過了歐盟的綠色認證，盛虹集團則較早通過了碳足跡認證，在發展過程中樹立了環保優先的理念。2007年4月，由盛虹集團自主設計建造的印染廢水膜處理中水回用工程開始啟動，項目完成後每年節約新鮮用水量264萬噸，消減COD排放158.4噸/年，消減氨氮15.84噸/年，消減總磷1.584噸/年。
在盛澤地區，像恒力和盛虹這樣踐行綠色發展之路的榜樣企業就有30家，在他們自身的努力和政府的監督指導下，從原材料、助劑、操作、設備等環節推進相關產業鏈條的綠色發展。
2加大產業鏈全程監測
在趙菊觀看來，推進集群整體綠色發展需要企業自身提高標準和要求外，更需要當地政府采取一定措施來幫助企業達成綠色生產。
同樣具有全產業鏈的福建石獅就走在了全紡織行業的前列。早在1992年，石獅就開始集中規劃、集中控製，采用先建設汙水集中回收處理裝置後再進行招商引資的方式發展。時至今日，石獅地區已形成3個主要的集控區，當地95%以上的印染以及配套企業集中在這些集控區內，每日總汙水處理量達24.3萬噸。據當地染整協會秘書長吳光育介紹，廢水達標排放是紡織行業最頭疼的問題之一，石獅已基本克服。凡是在3個集控區範圍之外的企業，當地政府采取的應對措施是關停。
這就引出了印染行業第二大汙染源––燃煤。為了解決燃煤帶來的廢氣汙染，印染重鎮石獅不斷加大印染集聚區的“煤改汽”力度，並於2015年春節之後，徹底告別“燒煤時代”。同樣，盛澤也采取了淘汰燃煤的方法進行清潔生產，按照《關於對部分高汙染燃料鍋爐限期治理的通知》精神，建設維持企業正常生產的熱電廠。2014年，共拆除燃煤小鍋爐28台。
在監測整個紡織產業鏈生產工藝過程中，尾氣的排放是影響綠色生產的第三個大問題。石獅當地環保局和科技局在3個自控區內進行定型機尾氣處理檢測的試點工作。據吳光育介紹，目前石獅地區約有300台定型機，一台尾氣處理裝置能處理3~5台定型機。一台尾氣處理裝置的成本約30多萬元，雖然價格不低，但對於未來石獅地區將出台的限定尾氣排放政策是未雨綢繆。
與之相比，尾氣排放曾一度成為製約盛澤地區綠色發展的巨大阻礙。在2014年，盛澤當地政府著手對重點區域印染企業和塗層企業的定型機全部安裝尾氣處理裝置，均符合環保、質監、安監等部門規範規程，並達到裝置到位、安裝規範、淨化達標三個標準；安裝後廢氣收集率達到90%以上，總顆粒物的去除率達到80%，油煙去除率達到75%。目前，全鎮已安裝了219套DMF廢氣回收裝置、194套甲苯回收裝置和18套DOP回收裝置。趙菊觀說：“盛澤地區生產工藝過程是綠色環保的，未來幾年可以確保盛澤生產出的麵料是綠色麵料。”
3獎罰互補促轉型升級
為推動紡織產業的轉型升級，政府加大了環境保護的治理力度，從機製上倒逼推進綠色發展。近些年，盛澤加強對全鎮區域巡查力度，堅決取締“三無三廢”企業，做到“存在一家、發現一家、取締一家”，總計關閉100多家企業。石獅也關停了使用燃煤進行生產的企業。
盛澤地區以印染噴織廢水達標排放為重點，加大對印花、煉白等環境違法行為的執法力度，努力保持交界斷麵水質穩定。2014年共檢查企業13238廠次，其中夜間檢查3946廠次，共分析水樣35076個（含斷麵地表水水樣12896個），采集分析塗層膠樣品932個。共開具行政處理通知書571份，責令停產企業161家，責令整改企業 410家，實施行政處罰企業167家。對集群紡織業綠色發展而言，這一係列的取締、整改政策可謂一劑猛藥。
同時，盛澤也加大生態環保的獎勵力度。近幾年，盛澤每年出台《關於推進企業轉型升級的實施意見》文件，其中對紡織企業在生產過程中開展的能源審計、技改節能、循環示範、清潔生產、減排增效（COD、脫硫脫硝）等方麵都出台了相應的細則進行獎勵，僅2013年和2014年的獎勵資金就超過500萬元。2015年4月在原有政策基礎上又出台了《關於塗層行業升級治理的實施意見》文件，再加碼500萬元獎勵綠色生產企業，促進產業升級。
1從源頭推進綠色環保
說到綠色發展不得不提到江蘇盛澤。作為當地最大的紡織麵料生產基地，盛澤及其周邊地區擁有約20萬台織機，年產紡織麵料占全國總產量的1/3。2015年10月，當地成功舉辦的首屆全國生態環保麵料設計大賽得到企業積極響應，300多家企業參與申報評獎，羅曼羅蘭等 4 家企業榮獲大獎。江蘇吳江高新技術產業園區管委會副主任趙菊觀表示，盛澤當地政府希望通過大賽的形式，讓麵料企業積極參與產品創新、提升產品價值，促成盛澤紡織產業與生態環保有效融合，形成生態紡織優勢。
除了提高相應的裝備技術水平以外，如何更好地確保盛澤當地生產的麵料綠色環保？趙菊觀表示，依托當地完整的產業鏈優勢，盛澤政府從紡絲環節就開始關注環保生產。當地的兩大化纖企業之一恒力集團通過了歐盟的綠色認證，盛虹集團則較早通過了碳足跡認證，在發展過程中樹立了環保優先的理念。2007年4月，由盛虹集團自主設計建造的印染廢水膜處理中水回用工程開始啟動，項目完成後每年節約新鮮用水量264萬噸，消減COD排放158.4噸/年，消減氨氮15.84噸/年，消減總磷1.584噸/年。
在盛澤地區，像恒力和盛虹這樣踐行綠色發展之路的榜樣企業就有30家，在他們自身的努力和政府的監督指導下，從原材料、助劑、操作、設備等環節推進相關產業鏈條的綠色發展。
2加大產業鏈全程監測
在趙菊觀看來，推進集群整體綠色發展需要企業自身提高標準和要求外，更需要當地政府采取一定措施來幫助企業達成綠色生產。
同樣具有全產業鏈的福建石獅就走在了全紡織行業的前列。早在1992年，石獅就開始集中規劃、集中控製，采用先建設汙水集中回收處理裝置後再進行招商引資的方式發展。時至今日，石獅地區已形成3個主要的集控區，當地95%以上的印染以及配套企業集中在這些集控區內，每日總汙水處理量達24.3萬噸。據當地染整協會秘書長吳光育介紹，廢水達標排放是紡織行業最頭疼的問題之一，石獅已基本克服。凡是在3個集控區範圍之外的企業，當地政府采取的應對措施是關停。
這就引出了印染行業第二大汙染源––燃煤。為了解決燃煤帶來的廢氣汙染，印染重鎮石獅不斷加大印染集聚區的“煤改汽”力度，並於2015年春節之後，徹底告別“燒煤時代”。同樣，盛澤也采取了淘汰燃煤的方法進行清潔生產，按照《關於對部分高汙染燃料鍋爐限期治理的通知》精神，建設維持企業正常生產的熱電廠。2014年，共拆除燃煤小鍋爐28台。
在監測整個紡織產業鏈生產工藝過程中，尾氣的排放是影響綠色生產的第三個大問題。石獅當地環保局和科技局在3個自控區內進行定型機尾氣處理檢測的試點工作。據吳光育介紹，目前石獅地區約有300台定型機，一台尾氣處理裝置能處理3~5台定型機。一台尾氣處理裝置的成本約30多萬元，雖然價格不低，但對於未來石獅地區將出台的限定尾氣排放政策是未雨綢繆。
與之相比，尾氣排放曾一度成為製約盛澤地區綠色發展的巨大阻礙。在2014年，盛澤當地政府著手對重點區域印染企業和塗層企業的定型機全部安裝尾氣處理裝置，均符合環保、質監、安監等部門規範規程，並達到裝置到位、安裝規範、淨化達標三個標準；安裝後廢氣收集率達到90%以上，總顆粒物的去除率達到80%，油煙去除率達到75%。目前，全鎮已安裝了219套DMF廢氣回收裝置、194套甲苯回收裝置和18套DOP回收裝置。趙菊觀說：“盛澤地區生產工藝過程是綠色環保的，未來幾年可以確保盛澤生產出的麵料是綠色麵料。”
3獎罰互補促轉型升級
為推動紡織產業的轉型升級，政府加大了環境保護的治理力度，從機製上倒逼推進綠色發展。近些年，盛澤加強對全鎮區域巡查力度，堅決取締“三無三廢”企業，做到“存在一家、發現一家、取締一家”，總計關閉100多家企業。石獅也關停了使用燃煤進行生產的企業。
盛澤地區以印染噴織廢水達標排放為重點，加大對印花、煉白等環境違法行為的執法力度，努力保持交界斷麵水質穩定。2014年共檢查企業13238廠次，其中夜間檢查3946廠次，共分析水樣35076個（含斷麵地表水水樣12896個），采集分析塗層膠樣品932個。共開具行政處理通知書571份，責令停產企業161家，責令整改企業 410家，實施行政處罰企業167家。對集群紡織業綠色發展而言，這一係列的取締、整改政策可謂一劑猛藥。
同時，盛澤也加大生態環保的獎勵力度。近幾年，盛澤每年出台《關於推進企業轉型升級的實施意見》文件，其中對紡織企業在生產過程中開展的能源審計、技改節能、循環示範、清潔生產、減排增效（COD、脫硫脫硝）等方麵都出台了相應的細則進行獎勵，僅2013年和2014年的獎勵資金就超過500萬元。2015年4月在原有政策基礎上又出台了《關於塗層行業升級治理的實施意見》文件，再加碼500萬元獎勵綠色生產企業，促進產業升級。
